广数系统的数控车床g74端面割槽循环怎么用？用实例说明一下谢谢
1 纵向切割固定的循环G7 4 通常用于切割末端的面部纵向阻塞，但是在实际应用中，这种深孔更多地用于钻孔，因此也称为深孔钻孔周期。G7 4 循环：2 的操作命令图如下。
G7 4 指令的格式如下：g7 4 x（u）____ z（w）______ ______ _______ d ______________- x：x点B -U协调：a至b -z：b -z：b -z：b -z：b -z：b -z：绑定类值cr cr z diyas -w：a至c -i到较旧的值：x向x方向运动（未签名）-K：在z方向上切割（未签名）-d：在终点上切割时的刀具回收量 - F：如果x（u），i，i，并且在程序段中的全部为0，则表示完成深孔钻孔。
3 编程示例：假设您想用一个直径为1 0毫米的深孔钻孔，在车床上的深度为1 00毫米。
该位迅速达到N03 G7 4 Z8 .0K5 .0F0。
机床或控制系统用于安装工作模式。
G指令包括G00至G9 9 ，每个代码代表一个单独的操作。
2 单词形状用于确定工具运动的协调位置，并指向机床上的指向。
第一组X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R用于确定直线的配位大小； 角度大小； 在某些CNC系统中，P指令用于海报时间，R指令用于ARCH半径。
3 f命令提要功能单词是地址字符，用于指定切割的进料速度。
对于车床，F分为两种类型：每分钟饲料每革命都会做和进食。
在线程切割程序段中，F命令通常用于指导线程指南。
数控车床编程有哪些基本指令？
以下是基本的CNC编程说明。–Demplock Counte Cymel：g9 4 x（u）_z（w）_f_; 汽车周期团队：G7 1 U_R_; g7 1 p_q_u_w_f_; 优质汽车：g7 0p_q_f_; U为时间进食，r回收时间，循环P，Q周期循环-Numer，U，U，Unianing Radial Margine的起始数，W结束了Okikal区域。
4 -car是径向，切割的总边缘（半径值），k粗辆车是切割的总边缘 - 循环d的时间（其他字母的值相同，为3 ）.6 无线电赔偿的说明（2 ）。
第6 行（3 ）。
7 减少终点的差异。
8 方向。
9 .浏览深度，每次钻井深度，1 1 编程CNC -G7 5 指令格式说明：G7 5 R_ g7 5 x（u）_z（w）_p_q_r_f_; 切割过程中的radial（x）r更改工具的数量x -SOS x -sos的绝对坐标是切割点x的最大深度，z轴最大切割点z的绝对坐标，工具撤回的量（径向（X）的半径值）在切割过程凹槽和Q径向切割结束后的Q径向切割，Z的数量和工具r的数量在-z处的方向上切开了凹槽凹槽的底部。
1 2 CNC编程说明-M9 8 P2 ; 1 3 Z5 = 0切割过程中切割圆柱线。
例如：G9 2 X2 9 .Z-3 5 .F0.2 ; x2 8 .2 ; x2 7 .6 ; x2 7 .4 ; 1 5 轴向的长度是铅。
p线数和初始角度。
例如：g3 3 x3 4 .z-2 6 .f6 .p2 = 0; G01 x2 8 .f0.2 ; G00Z8 G01 x3 4 .f0.2 ; g3 3 z-2 6 .f6 .p2 = 1 8 000; G01 x2 8 .f0.2 ; G00Z8 1 6 编程说明-G7 6 编程说明：G7 6 GMRAQ_R_; g7 6 x（u）_z（w）_r_p_q_f_; r增加饰面（半径值），一个毫米的单位。
g7 6 x（u）_z（w）_r_p_q_f_; 流程半径的R值（半径的值），流动P的深度（半径的值），一个以微米为单位的单元。
Q切割的第一个深度（半径值），以微米为单位。
F手册。
单位是毫米。
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请问数控车床循环加工端面螺纹用G32怎么编程?螺距是3.4的,要由孔向外圆加工
G3 2 和G9 2 用于驱动线程，但G9 2 是一个循环命令。m2 0x1 .5 .z2 .g9 2 x2 0.z-1 0.f1 .5 x1 9 .5 最多可达x路径，但是对于G3 2 ，您必须添加反弹。
g72端面切削循环怎么编
G7 2 是CNC旋转编程中使用的脸部粗糙的汽车循环指令。要使用G7 2 ，您必须首先设置剪切参数，然后使用指令g7 2 来定义周期的起点和终点。
但是，应注意的是，并非所有CNC系统都支持G7 2 因此，一定要确认您的CNC系统是否在编程前支持此说明。
CNC转机的G7 2 端面切割周期是一种有效的自动处理方法，该方法主要用于在工件的末端区域进行粗糙处理，并且可以迅速去除大量材料。
使用此命令，该工具可以在指定的路径上切割几次，并根据指定的刀具提取和进料在每次切割后移动，这意味着可以实现连续的材料去除。
当使用G7 2 时，您必须首先设置程序中的切割参数，包括切割深度，工具撤退，切割速度等。
切割参数的调整对处理质量和加工质量的使用寿命和寿命有重要影响。
因此，必须根据特定情况适当确定它。
设置参数后，下一步是使用G7 2 指令来定义循环的起点和终点。
通常G7 2 的编程格式如下：g7 2 u（ΔD）r（e）p（ns）q（nf）x（Δx）z（Δx）z（Δz）f（f）s（f）s（s）t（t），其中u代表U代表每个切割R的深度代表每个撤回后z轴的返回数量，p和q定义了循环的起点和终点的程序块编号，x和z表示切割点的坐标， f，f，f。
例如，如果您想在工件的末端切割直径为1 00毫米的平坦地板，深度为5 毫米，则可以按以下方式进行编程：T01 01 （刀具和工具补偿的选择）G00x5 0Z5 （快速到切割点）G7 2 U2 R1 P1 P1 P1 P1 P1 2 2 0X0Z -5 F0.2 （SET G7 2 切割周期）N1 0G01 Z -5 （周期起始点）N2 0x5 0（周期端点）该程序意味着使用X5 0Z5 位置的X5 0Z5 位置的工具号T01 的使用使用每个切割深度。
2 mm，Z轴在每个工具提取物后返回1 毫米，切割周期来自N1 0 程序块始于N2 0程序块，最终将工件切入X0Z-5 的位置，进料速度为0.2 mm/r。
请注意，上面的程序只是一个示例，必须根据工件的特定大小和处理要求在实际编程期间对其进行调整。
同时，如果您编写程序以避免危险，则还应注意遵守安全法规。
